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MASCHINENBAU - STANDORTE -
TECHNOLOGIE & PRODUKTENTWICKLUNG
- NACHRICHTEN
Mit Heckdeckelzugfedern von
SCHERDEL ist ein Vorlackverbau mög-
lich. Das Fugenmaß kann direkt beim
Einbau festgestellt werden und der Au-
tomobilhersteller spart Einrichtungsko-
sten. Eine andere Möglichkeit ist der
Einbau einer oberflächenbehandelten
Zugfeder, die von der SCHERDEL-
Montagetechnik zur Geräuschminimie-
rung mit einem dämpfenden Schaum
und einem Clip zum fertigen Bauteil
konfektioniert wird. Dieses kann nach
dem Lackierprozess eingebaut werden,
was ebenso zu einer Verbesserung der
Kosteneffizienz führt. Neben der bei
SCHERDEL vorhandenen Oberflächen-
und Montagetechnik sind auch der
hauseigene Werkzeug- und Maschinen-
bau gefragt. So mussten spezielle Au-
tomaten für die Federfertigung ent-
wickelt werden, die eine besonders ho-
he Vorspannung in der Feder sicher-
stellen und die Kraftprüfung hundertpro-
zentig garantieren. Alle für die Feder-
herstellung benötigten Werkzeuge
stammen ausnahmslos von SCHER-
DEL. Die bereits erwähnte Montage-
technik steht auch für vom Kunden ge-
wünschte Sonderlösungen zur Verfü-
gung, wie zum Beispiel die Integration
von Gasdämpfern zur Dämpfung des
Endanschlags im Kofferraum. Aufgrund
der in der Unternehmensgruppe vor-
handenen Fertigungstechniken für
Rohrbiegen, Stanzen und Schweißen
kann ein komplettes Schwanenhals-
scharnier „made by SCHERDEL“ her-
gestellt werden. Die Finite-Elemente-
Berechnung ermöglicht auch hierbei die
Auslegung von besonderen Rohrquer-
schnitten, die zu einer Reduzierung des
Bauteilgewichts führen. Bleibt zu er-
wähnen, dass SCHERDEL als Alterna-
tive zur Heckdeckelzugfeder auch
Drehstäbe entwickelt und fertigt, die
ebenfalls zu kostenoptimierten Pro-
blemlösungen in Sachen „Komfort“ bei-
tragen.
(dk)
Ansicht Zugfeder im eingebauten Zustand:
Vorlackverbau der Zugfeder
Zugfeder mit integrierter Montagehilfe – einbaufertige Anlieferung
Werk Röslau – eine
Erfolgsgeschichte
Das zehnjährige Jubiläum am
neuen Standort feierte vor Kur-
zem im Beisein von Bundesin-
nenminister Hans-Peter Friedrich
die SCHERDEL Druckfederntech-
nik in Röslau – eines der größten
Werke für die Produktion von
Druckfedern in Europa. Dabei
kann die DFTR, so die Kurzbe-
zeichnung der Produktionsstätte,
unter ihrem Werkleiter Klaus
Katholing auf eine beispiellose
Erfolgsgeschichte im letzten
Jahrzehnt zurückblicken. Die Fer-
tigungsfläche von ursprünglich
7.500 Quadratmetern wurde über
die Jahre auf aktuell 12.000 Qua-
dratmeter erweitert. Gleichzeitig
stieg die Zahl der Mitarbeiter seit
dem Start im Jahr 2001 um über
30 Prozent. Etwa 170 Maschinen
laufen am SCHERDEL-Standort
in Röslau „rund um die Uhr“.
Die Produkte – hauptsächlich
ABS-System-Teile, Getriebefe-
dern, Teile für die Motorensteue-
rung und Federn für Bremssyste-
me – liefert DFTR größtenteils an
Automobilkunden und deren
große Zulieferer. Am Standort
Röslau fertigt man bis zu 1.800
unterschiedliche Sorten von Fe-
dern innerhalb eines Jahres. Im
Logistikbereich verlassen pro
Jahr rund 350.000 Packstücke
verschiedenster Größen das
Werk. DFTR ist ein wichtiger in-
terner Lieferant anderer Werke
der SCHERDEL
Gruppe
. Millionen
von Teilen liefert Röslau zum
Beispiel an den SCHERDEL-
Standort in Friedau. Dort werden
die DFTR-Teile dann zusammen
mit anderen Bauteilen zu einem
Verbundteil oder gar zu einem
Komplettsystem konfektioniert.
Inzwischen wurde DFTR ent-
sprechend der sehr positiven Ent-
wicklung bei der Fertigung von
Druckfedern zum Leitwerk in der
SCHERDEL
Gruppe
benannt.
Dies bedeutet, dass man in Rös-
lau technische Entwicklungen in
Bezug auf neue Maschinen, An-
lagen und Fertigungsverfahren
testet und diese Erkenntnisse an
andere Standorte mit Druckfe-
dernfertigung weitergibt. Dazu
werden auch Kollegen von ande-
ren Standorten der Druckfeder-
fertigung in Röslau ausgebildet
oder geschult.
omfortsteigerung
ndung beim Bau von Öffnungs- und